I. اجزاء حساس اور لمبے - مدت کے استعمال کے دوران پلاسٹک کی ہیٹ مولڈنگ مشین کے لباس کی وجوہات
پلاسٹک کیپ مولڈنگ مشینیں مکینیکل رگڑ ، اعلی درجہ حرارت ، مادی اثرات اور اسی طرح کی پیداوار کے مستقل عمل سے متاثر ہوں گی ، جس سے متعدد بنیادی اجزاء پہنیں گے۔ ان اجزاء کو مندرجہ ذیل زمرے میں درجہ بندی کیا جاسکتا ہے:
1. مولڈ - متعلقہ اجزاء: پگھلا ہوا پلاسٹک کے لئے براہ راست بے نقاب ، پہننے میں آسان اور کروڈ۔
گہا اور بنیادی: پلاسٹک کیپ مولڈنگ کے بنیادی ڈھانچے کی حیثیت سے ، وہ 150 سے 250 ڈگری سینٹی گریڈ کے درجہ حرارت پر طویل عرصے تک پگھلے ہوئے پلاسٹک (جیسے پی پی اور پیئ) کے سامنے آتے ہیں۔ اس سے سطح کی کھرچیں اور گہا پہننے (جیسے دھاگے کی اخترتی) کا آسانی ہو سکتی ہے ، جس کی وجہ سے پلاسٹک کیپس میں چمک اور سائز کا تعصب ہوتا ہے۔ اگر خام مال میں نجاست (جیسے ذرات) پر مشتمل ہے تو ، گہا کی سطح پہننے میں تیزی لائے گی ، جس سے مصنوعات کی صحت سے متعلق کم ہوجائے گی۔
مولڈ گائیڈ پن اور گائیڈ جھاڑی: یہ اجزاء مرنے کو کھولنے اور بند کرتے وقت سماکشیی خصوصیات کو یقینی بناتے ہیں۔ وہ مستقل رگڑ سے مستقل طور پر متاثر ہوتے ہیں۔ ناکافی چکنا یا دھول کی موجودگی موٹے گائیڈ پنوں اور گائیڈ بشنگ کے لباس پہننے کا باعث بن سکتی ہے۔ اس سے سڑنا جیمنگ اور گہا کی نقل مکانی کا باعث بن سکتا ہے ، جس سے پلاسٹک کے احاطہ کے معیار کو متاثر کیا جاسکتا ہے۔ مولڈ تھمبل/ تھیمبل: مولڈنگ کے بعد پلاسٹک کے احاطہ کو مولڈ گہا سے باہر نکالنے کے لئے ذمہ دار بنیں۔ ہر ڈیمولڈنگ آپریشن میں پلاسٹک کا احاطہ اور مولڈ گہا کی اندرونی دیوار کے ساتھ رگڑ شامل ہوتا ہے۔ یہ خاص طور پر پیچیدہ پلاسٹک کیپس کی بوتل کیپس کی تیاری میں سچ ہے ، جیسے سگ ماہی کی انگوٹھی والے۔ انجیکٹر فورس یکساں نہیں ہے ، موڑنے یا سطح کے پہننے کا سبب بننا آسان ہے ، جس کی وجہ سے سفید اخترتی کو ہٹانے کے بعد اوپر کا احاطہ کیا جاتا ہے۔ شدید معاملات میں ، پنوں کو سڑنا کی گہا کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔
2. گرم اور درجہ حرارت پر قابو پانے والے عناصر: طویل درجہ حرارت کا اعلی عمل اعلی درجہ حرارت کا عمل سنگین عمر اور پہننے کا باعث بن سکتا ہے۔
ہیٹنگ کنڈلی/حرارتی پلیٹیں: بیرل اور سڑنا رنرز کے گرد لپیٹیں ، جو اسے پگھلنے کے لئے پلاسٹک کو مستقل طور پر گرم کرتی ہے۔ ہیٹنگ کنڈلی کی سطح پر موصلیت کی پرت عمر میں ہوتی ہے اور طویل درجہ حرارت (بیرل میں 180 سے 280 ڈگری سینٹی گریڈ) کی وجہ سے ختم ہوجاتی ہے۔ اعلی درجہ حرارت آکسیکرن کے بعد اندرونی ریزسٹر تار ان کی طاقت کو کم کرسکتا ہے اور جزوی طور پر بھی جل سکتا ہے۔ اس سے ڈھول میں غیر مستحکم درجہ حرارت اور نامکمل پلاسٹک پگھلنے کا باعث بنتا ہے ، جو پلاسٹک کے ڑککن کی کثافت اور طاقت کو متاثر کرتا ہے۔ تھرموکوپلس/درجہ حرارت سینسر: بیرل اور مرنے کے وقت کا درجہ حرارت اصلی - کا پتہ لگانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ اگر سینسر کی تحقیقات کو اعلی درجہ حرارت کے ڈھولوں سے بے نقاب کیا جاتا ہے یا ایک طویل وقت کے لئے پلاسٹک کے پگھلنے سے آلودہ ہوتا ہے تو ، تحقیقات کی سطح پر پیمانے کی تشکیل اور حساسیت کو کم کرنا آسان ہے۔ اس سے درجہ حرارت پر قابو پانے کے نظام کے ذریعہ درجہ حرارت کی غلط گنتی کا باعث بن سکتا ہے ، جو زیادہ گرمی یا زیادہ گرمی کا باعث بن سکتا ہے۔ اس سے نہ صرف مصنوع کے معیار پر اثر پڑتا ہے بلکہ حرارتی اجزاء کے لباس اور آنسو کو بھی تیز کیا جاتا ہے۔
3. ٹرانسمیشن اور ایکٹیویٹر اجزاء: وہ مکینیکل بوجھ کا مقابلہ کرتے ہیں اور رگڑ کے اہم نقصانات کا سامنا کرتے ہیں۔
ہائیڈرولک سلنڈر/سلنڈر مہریں: پلاسٹک کیپ انجیکشن مولڈنگ مشینیں سڑنا کو بند کرنے کے لئے ہائیڈرولک سلنڈروں پر انحصار کرتی ہیں ، جبکہ سڑنا کے دباؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے کمپریشن مولڈنگ مشینیں سلنڈروں پر انحصار کرتی ہیں۔ مہر (جیسے O - کی انگوٹھی اور تیل مہر) طویل عرصے تک ہائی پریشر اور بدلہ سے متاثر ہوتے ہیں۔ عمر بڑھنے اور ہائیڈرولک تیل کی آلودگی کے نتیجے میں ، وہ خرابی کا شکار ہیں ، جس کی وجہ سے سلنڈروں میں تیل اور ہوا کا رساو ہوتا ہے ، کلیمپنگ فورس میں کمی اور یہاں تک کہ آلات کے وقت بھی۔ گیئر اور ریک/ڈرائیو بیلٹ: بجلی کی منتقلی کے لئے استعمال کیا جاتا ہے (جیسے ڈرائیونگ ڈائی کے لئے کھلنے ، بند اور گھومنے والے ڈھول سکرو)۔ لمبی - اصطلاح میشنگ یا رگڑ ٹرانسمیشن گیئر دانتوں کی سطحوں کو پہننے اور اسپاٹنگ کا سبب بنانا آسان ہے۔ طویل عرصے تک کھینچنے اور رگڑ کی وجہ سے ڈرائیو بیلٹ عمر اور کریک ہوسکتے ہیں ، جس کے نتیجے میں ٹرانسمیشن کی درستگی کم ہوتی ہے ، سازوسامان میں اضافہ ہوتا ہے اور غیر مستحکم مولڈنگ سائیکل۔
نلی نما سکرو: پلاسٹک کے مواد کی نقل و حمل اور پگھلنے کے لئے ذمہ دار ہے۔ سکرو بیرل میں تیز رفتار سے گھومتا ہے (50-150 آر پی ایم تک) ، جس سے بیرل کے اندر اور پلاسٹک کے مواد کے ساتھ مستقل رگڑ پیدا ہوتا ہے۔ اس سے سکرو کی پرواز کی سطح پر آسانی سے پہننے اور پھاڑنے کا سبب بن سکتا ہے (خاص طور پر فائبر گلاس ٹوپیاں کی تیاری میں) ، اور پگھل کی کارکردگی اور یکسانیت کو کم کرسکتے ہیں۔ بیرل کی اندرونی دیوار سکرو اور سلنڈر کے مابین فرق میں بھی اضافہ کرے گی ، جس کی وجہ سے `` بیک فلو "پیدا ہوگا اور پیداوار کی کارکردگی کو کم کیا جائے گا۔ معاون اور اجزاء پہنچانے والے اجزاء: مواد اور دھول کے اثرات کی وجہ سے ، یہ پہننا اکثر آسان ہوتا ہے۔
فیڈر ہاپپرس اور سکرو: خودکار کھانا کھلانے کے نظام میں ، ہوپر ایک طویل وقت کے لئے پلاسٹک کے ذرات رکھ سکتا ہے۔ اگر خام مال میں سخت نجاست ہوتی ہے تو ، ہوپر کی اندرونی دیوار کو نیچے پہننا آسان ہے۔ جب فیڈ سکرو ایک طویل وقت کے لئے مواد کو پہنچاتے ہیں ، تو یہ سکرو کا پن پہنیں گے ، جس کی وجہ سے ٹیوب میں غیر مستحکم کھانا کھلانے کی رفتار اور ناہموار مادی بہاؤ کا باعث بنتا ہے۔ اس سے پلاسٹک کے احاطہ اور وزن کی مختلف حالتوں کی کمی ہوسکتی ہے۔
کنویر بیلٹ/رولرس: بعد کے معائنہ اور پیکنگ کے لئے تیار پلاسٹک کیپس کو لے جانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ پلاسٹک کا احاطہ بار بار رگڑتا ہے اور مارا جاتا ہے ، جس سے کنویر بیلٹ کی سطح پر رگڑ اور کریک ہوجاتی ہے۔ دھول کی دخل اندازی سے کنویئر ، مداخلت یا غیر معمولی شور کے چکنا کرنے کی ناکامی کا باعث بنے گا ، جس سے پروڈکشن لائن کے مستقل آپریشن کو متاثر ہوگا۔
ii. سامان کی خدمت کی زندگی کو بڑھانے کے لئے روزانہ بحالی کے مقامات
مذکورہ بالا پہننے کے قابل حصوں کے لباس اور آنسو کو کم سے کم کرنے کے لئے سسٹم کی بحالی کی ضرورت ہے۔ بحالی کے مخصوص اقدامات مندرجہ ذیل ہیں:
1. سڑنا کی بحالی: باقاعدگی سے دیکھ بھال ، عین تحفظ
روزانہ کی صفائی اور چکنا کرنے: ہر پروڈکشن رن کے بعد ، کاربونائزیشن اور تیز لباس پہننے سے بچنے کے لئے مولڈ گہا اور ایجیکٹر پن کی سطحوں پر پلاسٹک کی باقیات کو صاف کرنے کے لئے ایک خصوصی کلینر (جیسے پلاسٹک مولڈ کلینر) استعمال کریں۔ اعلی درجہ حرارت کے خلاف مزاحم چکنائی (جیسے لتیم بیس چکنائی) کو روزانہ آپریشن سے پہلے گائیڈ پنوں ، گائیڈ بشنگ اور نوزل پر لاگو کیا جانا چاہئے تاکہ مناسب چکنا کرنے اور رگڑ کے نقصان کو کم کیا جاسکے۔
باقاعدگی سے معائنہ اور مرمت: پہننے کے لئے ہفتہ وار معائنہ مولڈ گہا اور ایجیکٹر پن۔ اگر گہا کی سطح پر خروںچ مل جاتی ہے تو ، ٹھیک سینڈ پیپر (جیسے ، 800-1200 گرٹ) کے ساتھ پالش اور مرمت کی جاتی ہے۔ گائیڈ پن اور گائیڈ آستین ماہانہ کے درمیان فرق کی پیمائش کریں۔ اگر خلا 0.05 ملی میٹر سے زیادہ ہے تو ، گائیڈ بوشنگ یا فوری طور پر پن کو تبدیل کریں۔ سڑنا کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے مکمل سڑنا کو ہٹانا سہ ماہی میں انجام دیا جاتا ہے اور کسی بھی عمر رسیدہ ایجیکٹر پنوں اور مہروں کو تبدیل کیا جاتا ہے۔ خام مال کنٹرول: خام مال سے نجاستوں کو دور کرنے اور سخت ذرات کو سڑنا میں داخل ہونے سے روکنے کے لئے اسکریننگ کا سامان (جیسے کمپن اسکرین) کا استعمال کریں۔ آسانی سے ہراساں پلاسٹک کے خام مال جیسے پی وی سی (پی وی سی) کے ل mold ، مولڈنگ درجہ حرارت اور رہائش کے وقت کو کنٹرول کیا جاتا ہے تاکہ سڑنے والی مصنوعات کی آسنجن کو سطح پر کم کیا جاسکے۔
سڑنا گہا کی سطح ، اس طرح سنکنرن اور پہننے کو کم کرتا ہے۔
2. حرارتی ، درجہ حرارت پر قابو پانے کے نظام کی بحالی: مستحکم درجہ حرارت کنٹرول ، بروقت تبدیلی۔
حرارتی اجزاء کا معائنہ: ہر دن شروع کرنے سے پہلے کسی بھی نقصان کے لئے ہیٹنگ کنڈلی کی موصلیت کی پرت کو چیک کریں۔ اگر نقصان پہنچا ہے تو ، اسے فوری طور پر تبدیل کریں۔ ایک ملٹی میٹر کے ساتھ ہفتہ وار ہیٹنگ کنڈلی کی مزاحمت کو چیک کریں۔ اگر انحرافات درجہ بندی کی قیمت کے 10 ٪ سے زیادہ ہیں تو ، کم طاقت اور پیداوار کے اثرات سے بچنے کے لئے حرارتی کوائل کو بروقت تبدیل کیا جانا چاہئے۔ درجہ حرارت کی پیمائش کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے درجہ حرارت کے سینسر کی تحقیقات کی سطح کو دھوئے۔
درجہ حرارت کنٹرول سسٹم انشانکن: معیاری تھرمامیٹرز کا استعمال کرتے ہوئے سہ ماہی سہ ماہی میں تھرموکوپل/درجہ حرارت سینسر کا انشانکن۔ اگر انحراف ± 2 ڈگری سے زیادہ ہے تو ، درجہ حرارت پر قابو پانے والے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں یا سینسر کو تبدیل کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ ڈھول اور مرنے کا درجہ حرارت مخصوص حد میں مستحکم ہے اور درجہ حرارت کے اتار چڑھاو کی وجہ سے حرارتی اجزاء پر ضرورت سے زیادہ لباس کو کم کرنا ہے۔ ٹرانسمیشن اور ایکٹیویٹر سسٹم کی بحالی: مناسب چکنا اور باقاعدہ معائنہ کو یقینی بنائیں۔
ہائیڈرولک/نیومیٹک سسٹم کی بحالی: روزانہ ہائیڈرولک تیل کی سطح اور معیار کی جانچ کریں۔ اگر ہائیڈرولک سیال ابر آلود ہے یا اس میں بہت زیادہ پانی ہے تو ، اسے فوری طور پر تبدیل کریں (پہنیں - مزاحم ہائیڈرولک سیال نمبر 46 کی سفارش کی گئی ہے)۔ پائپ لائن کو روکنے سے نجاست کو روکنے کے لئے مہینے میں ایک بار ہائیڈرولک آئل فلٹر صاف کریں۔ سلنڈروں/ہوا کے مہروں کا ہر چھ ماہ بعد معائنہ کیا جاتا ہے۔ اگر رساو یا بگاڑ کا پتہ چلا ہے تو ، دباؤ کے نقصان کو روکنے کے لئے فوری طور پر تبدیل کریں۔
ٹرانسمیشن اجزاء کی بحالی: ہفتے میں ایک بار ، گیئر آئل کا اطلاق گیئر اور ریک میشوں پر ہوتا ہے ، اور رگڑ کے نقصان کو کم کرنے کے لئے بیلٹ کی سطح پر ڈرائیو بیلٹ اسپرے کیا جاتا ہے۔ دانت کی سطح کو ماہانہ پہننے کی جانچ کریں۔ اگر آپ کو الیوولر یا دانتوں کی موٹائی میں 5 ٪ سے زیادہ کی کمی محسوس ہوتی ہے تو ، گیئر کو فوری طور پر تبدیل کریں۔ ضرورت سے زیادہ حد سے زیادہ ڈھیلے ہونے اور بیلٹ کی عمر کو تیز کرنے کی وجہ سے پھسلنے یا سختی سے بچنے کے لئے سہ ماہی ڈرائیو بیلٹ تناؤ کو ایڈجسٹ کریں۔ سکرو اور ڈھول کی بحالی: ہر بار جب خام مال ، ڈھول اور ڈھول کی تبدیلی کو مختلف خام مال کے اختلاط کو روکنے کے لئے اچھی طرح سے صاف کیا جانا چاہئے ، جس سے سڑن یا پہننے کا سبب بنتا ہے۔ پہننے اور آنسو کے لئے ہفتہ وار پیچ چیک کریں۔ اگر فن کم ہوجاتا ہے تو ، لباس اور آنسو کو کم کرنے کے لئے سکرو کی رفتار اور کمر کے دباؤ کو ایڈجسٹ کریں۔ ہر ایک سکرو اور بیرل کی درستگی کی اسکریننگ
6 ماہ۔ اگر کلیئرنس 0.2 ملی میٹر سے زیادہ ہے تو پیچ یا بیرل کو تبدیل کریں۔
4. معاون نظام کی بحالی: ترسیل کو یقینی بنانے کے لئے صاف تحفظ
فیڈ سسٹم کی بحالی: نمی کو روکنے کے لئے فیڈر ہوپر پر رہ جانے والے خام مال کی روزانہ صفائی اور سکرو لباس کو کھانا کھلانے کے لئے کیکنگ۔ پہننے اور پھاڑنے کے لئے ہفتہ وار فیڈ سکرو چیک کریں۔ اگر فن پہننے سے فیڈ کی رفتار کم ہوجاتی ہے تو ، سکرو کو وقت کے ساتھ تبدیل کرنا چاہئے۔ فلٹر میں داخل ہونے سے دھول کو روکنے اور سکرو اور فلٹر کے لباس اور آنسو کو کم کرنے کے لئے مہینے میں ایک بار فیڈ مشین فلٹر کور کو دھوئے۔ کنویر بیلٹ/رولر کی بحالی:: ملبے کو بیلٹ ڈرم بیئرنگ پر پھنس جانے سے روکنے کے لئے کنویر بیلٹ کی سطح پر پلاسٹک کے ملبے کی روزانہ صفائی ستھرائی۔ خشک کھرچنے سے بچنے کے لئے ہفتہ وار کنویر رولر بیئرنگ۔ ماہانہ کنویر تناؤ چیک کریں۔ اگر کوئی ڈھیلا پن یا انحراف ہے تو ، بیلٹ کی زندگی کو بڑھانے کے لئے تناؤ کو ایڈجسٹ کریں۔
V. جامع سامان کی بحالی: باقاعدہ معائنہ اور ریکارڈنگ
روزانہ معائنہ: آلات کے آپریشن پیرامیٹرز (جیسے کلیمپنگ فورس ، درجہ حرارت اور دباؤ) اور کمزور حصوں کی حالت کو ریکارڈ کرنے کے لئے روزانہ معائنہ کا شیڈول بنائیں۔ اگر آپ کو کوئی غیر معمولی چیز نظر آتی ہے (جیسے شور یا درجہ حرارت میں اتار چڑھاو میں اضافہ ہوتا ہے) تو ، کسی بڑی غلطی میں اضافے سے کسی خرابی کو روکنے کے لئے فوری طور پر جانچ پڑتال کرنا چھوڑ دیں۔
باقاعدگی سے بحالی کا منصوبہ: سامان کے استعمال کی فریکوئنسی کی فریکوئنسی پر مبنی ماہانہ ، سہ ماہی اور سالانہ بحالی کے منصوبے تیار کریں (جیسے ، روزانہ 8 گھنٹے 8 گھنٹے فی دن)۔ (دن میں 24 گھنٹے) سامان کی منظم بحالی کو یقینی بنانے اور اس کی مجموعی خدمت زندگی کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے ل contents اجزاء کے لئے جزو کے متبادل کے وقفوں کی وضاحت کریں (جیسے ، ہر 1-2 سال بعد ہیٹر کنڈلی ، ہر 6 ماہ بعد ہر 6 ماہ بعد مہر لگائیں)۔